Отсоедините устройство от сети и подождите не менее 12 часов, чтобы напор в системе стабилизировался. Это избавит от резкому выбросу хладагента при ремонтных работах. Для процедуры необходим набор ключей-трубок, насос для вакуумирования, набор манометров и свежее синтетическое масло марки Полиол Эфир, рассчитанная на хладагентом R600a.

Найдите заправочную трубку на стороне высокого давления, чаще всего это тонкая медная трубка 6 мм рядом с поршневым блоком. Осторожно подпилите патрубок и отключите капиллярный трубопровод, заранее поставив тару для сбора отработанного состава. Точно замерьте количество слитого масла – это поможет рассчитать массу свежего материала для заливки.

По завершении слива отработки подключите манометрический коллектор к ремонтному клапану. Создайте вакуум в системе в течение 20-25 мин до получения разрежения 500 мкр, чтобы устранить всю воду и частицы предыдущей жидкости. Запорные клапаны закройте и демонтируйте откачное оборудование, готовясь к заполнению системы.

Обновленное масло заправляйте через откачную трубку, применяя градуированную колбу. Нужно залить на 10-15% больше, чем было удалено. Включите агрегат на несколько минут на холостом ходу, затем оцените оттенок и густоту материала сквозь смотровое стекло. Ровный медовый тон без пузырей указывает на корректность выполненных действий.
Какое смазочный материал рекомендуется для вашего типа компрессора
Для устройств, использующих хладагенты R600a (изобутан) или R134a, требуется синтетическая смазка на полиолэфирной базе. К примеру, рекомендуется с вязкостью 10 сСт для R600a или 32 сСт в установках с R134a.

Системы, использующие хладон R12, исторически использовало минеральные составы. Но при восстановлении или восстановлении таких систем правильнее перейти на полиалкиленгликолевые или алкилбензольные (AB) жидкости, совместимые с современными заправками.

Никогда не применяйте автомобильные или промышленные трансмиссионные жидкости. Неподходящий состав спровоцирует образованию кислоты и отложений меди, что непременно повредит компрессор. Обязательно проверяйте по инструкции фирмы-производителя.

Оптимальным выбором для подавляющего числа новых агрегатов является ПОЕ-смазка. Для точного подбора нужной марки и характеристик, Подготовка поверхности для монтажа предоставляет актуальные спецификации от ведущих производителей. Следование этим рекомендациям – условие бесперебойного функционирования механизма.
Приспособления и средства для дренирования отработки
Возьмите сосуд старого масла объемом не менее 1 литра. Подходящий вариант - металлическая либо пластиковая посуда с расширенной горловиной для комфорта.

Необходим шланг из хлоропренового каучука либо меди длиной 30-40 см, внутренним диаметром 4-6 мм, для выкачивания масла из мотора.

Необходим большой шприц большого объема, медицинского или технического, на 200 мл. С его помощью создается вакуум и начальной прокачки системы.

Приготовьте трещоточные ключи и головками на 8, 10, 12 мм для снятия крышки и подхода к техническим отверстиям компрессорного блока.

Приготовьте безворсовую ткань и герметичными пробками. Ими следует заткнуть открытые патрубки, чтобы исключить попадание пыли и конденсата внутрь контура после слива.

Наденьте защитные очки и перчатки нитриловые. Техническая жидкость может вырваться под напором и спровоцировать кожное раздражение.
Порядок отключения и опорожнения системы
Отсоедините агрегат от сети электропитания. Выньте вилку из розетки.

Определите местоположение ремонтных клапанов на высоко- и низконапорной магистрали. Обычно их прикрывают латунные заглушки.

Последовательность выпуска хладагента строго регламентирована:

Наденьте защитные очки и перчатки. Установите манометрический коллектор к технологическому штуцеру линии всасывания. Присоедините главный шланг измерительной станции с емкостью для утилизации хладагента. Медленно откройте вентиль на баллоне, затем кран на низкой стороне на измерительном блоке. Дождитесь, пока манометр покажет нулевые показания. Закройте запорную арматуру в обратном порядке.

После удаления хладагента, удаляйте старое масло:

Отыщите дренажный клапан или снимите нижнюю панель мотора. Подготовьте сосуд для слива объемом не менее 0.5 литра. Дайте жидкости полностью стечь. Процесс займет 10-15 минут. Протрите внутреннюю полость чистой безворсовой ветошью для ликвидации загрязнений.

Проконтролируйте целостность медных трубок и паечных соединений на предмет мелких трещин. Утилизируйте собранные вещества в соответствии с действующими экологическими стандартами.
Процедура заправки нового масла в компрессор
Приготовьте необходимое количество смазки, приведенное в паспорте оборудования. Обычно для поршневых агрегатов требуется 350-500 мл.

Нагрейте масло до +40..+45°C с помощью водяной бани для уменьшения густоты. Не допускайте перегрева и открытого пламени.

Отсоедините компрессор от сети электропитания. Найдите и открутите технологический штуцер на корпусе, предназначенный для заправки. Чаще всего он размещен рядом с всасывающей трубкой.

Установите агрегат так, чтобы отверстие штуцера оказалось в верхнем положении. Это предотвратит вытекание.

Применяйте стерильный медицинский шприц на 50-100 мл и эластичную виниловую трубку. Наберите порцию смазки и плотно наденьте трубку на штуцер.

Медленно введите первую порцию. Подождите 2-3 минуты для растекания масла. Продолжайте операцию до заполнения полного количества.

Проконтролируйте уровень через глазок, если он есть в устройстве. Жидкость должна находиться между минимальной и максимальной меткой.

Закончите процесс плотным закручиванием заправочного вентиля. Сотрите все излишки масла с корпуса.
Проверка на герметичность и первый запуск
Соберите систему и подключите вакуум-насос. Проводите откачку системы не меньше 20-30 минут, пока манометр не покажет меньше 500 микрон. Держите устройство под вакуумом 1-2 часа. Если показания манометра остаются стабильными, утечки нет.

Заправьте агрегат хладагентом в количестве, указанном на шильдике. Применяйте весы для фреона для точного замера массы. Проконтролируйте все места паек и стыков мыльной эмульсией. Возникновение пузырьков укажет на разгерметизацию.

Подключите электропитание к двигателю. Немедленно проверьте сторону вращения ротора. При обратном вращении сразу отключите питание и смените фазы. Оцените на слух работу мотора, чтобы выявить посторонние шумы: удары, скрежет или тряску.

Проверяйте потребляемый ток с помощью токовых клещей. Сравните показания с номиналом на табличке устройства. Превышение силы тока более чем на 15% сигнализирует о перегрузе или механической проблеме.

Дайте установке поработать 10-15 минут. Оцените перепад температур между всасывающей и нагнетательной магистралью. Разницу температур должно быть легко ощутить рукой. Трубка нагнетания станет горячей (60-80°C), а всасывания – холодной, возможно, с конденсатом.