Прекратите попытки запустить холодильник, если мотор-компрессор включается и тут же выключается, или внутри холодильной камеры отсутствует типичный звук работы. Эти симптомы прямо говорят на падение давления хладагента ниже допустимой отметки, что вызывает активацию защитного реле.

Локализация места утечки требует применения специализированного оборудования. Используйте детектор утечки, запрограммированный на вид применяемого в вашей модели фреона (R134a, R600a), для точного определения места утраты герметичности. Осмотр визуально может обнаружить следы масла на трубопроводах системы, особенно в местах спайки и сгибов – это косвенный признак неисправности.

После обнаружения повреждения, секцию трубопровода требуется заменить. Для холодильных систем с изобутаном перед проведением работ, требующими вскрытия контура, необходимо обеспечить интенсивное проветривание комнаты из-за взрывоопасности газа. Устранение повреждения выполняется сваркой в аргоне или высокотемпературным паянием с применением специального припоя.

Финальный этап – создание вакуума. Откачка влаги и воздуха из системы в течение не менее 20-30 минут с помощью двухступенчатого вакуумного насоса требуется для исключения окисления компрессорного масла и образования ледяных пробок. Только после получения глубокого разряжения система заполняется фреоном, строго соответствующим типу, указанному на табличке на табличке мотора-компрессора, с точным следованием веса фреона.
Ликвидация утечки фреона в холодильнике: поиск и ремонт
Обнаружение места выхода хладагента – задача номер один. Используйте электронный течеискатель, который чувствителен на изменение концентрации газа. Осмотрите места соединений, конденсатор и охладитель – зоны с повышенным риском дефектов.

Визуальный осмотр помогает выявить следы масла. Хладагент уносит с собой с маслом из компрессора, образуя тёмные подтёки на трубопроводах и узлах. Тщательно исследуйте контуры системы охлаждения при ярком свете.

Метод обнаружения Инструменты Ключевые зоны проверки

Электронный детектор Инфракрасный или полупроводниковый детектор Паяные швы, вальцовочные соединения, медные трубопроводы

Мыльная эмульсия Кисть, кисть, концентрированный мыльный состав Задняя стенка, точки ввода капилляра

Ультрафиолетовая индикация Ультрафиолетовая лампа, УФ-краситель Вся система движения хладагента

После выхода хладагента контур требует опрессовки азотом. Создайте давление азота 10-15 атмосфер в систему для подтверждения отсутствия утечек. Обнаруженную место утечки запаивайте аргонно-дуговой сваркой – это гарантирует надежное соединение на алюминиевых и медных трубках.

Замена неисправного компонента во многих случаях эффективнее местного ремонта. Установите новый конденсатор при коррозии трубопроводов или холодный блок при неисправности поверхности. После сборки выполните откачку контура в течение 20-30 минут для выведения влаги.

Заправляйте холодильник фреоном с точным соблюдением массы, указанной на табличке мотора-компрессора. Применяйте коллектор с манометрами для контроля давления. Пусковые испытания проводятся при температурном режиме в холодильных камерах +5°C, с контролем работы через 24 часа.
Признаки утечки хладагента и первичная диагностика
Убедитесь, не упала ли эффективность охлаждения: продукты в камерах теряют свежесть, лед в морозильной камере подтаивает, а температура не соответствует заданной настройкам, даже если компрессор функционирует почти без перерыва.

Осмотрите заднюю стенку и половое покрытие под холодильником. Маслянистые пятна или следы на трубках системы, а также лужа масла на полу – тревожный признак. Фреон уносится с маслом, поэтому его выход наружу образует подобные следы.

Мотор-компрессор включается чаще обычного и функционирует дольше обычного времени. Слышно щелканье пускового реле, которое пытается включить компрессор, но процесс охлаждения не активируется. На испарителе не появляется равномерная шуба из инея, только отдельные участки изморози или его отсутствие. Конденсатор на задней панели холодный на при прикосновении, хотя должен быть теплым.

Для определения неисправности используйте мыльный раствор. Аккуратно нанесите его на стыки трубок и участки, где заметны следы масла. Появление пузырьков покажет на место выхода рабочего вещества.

Обнаружив эти тревожные признаки, отключите устройство от сети. Эксплуатация в таком состоянии приведет к перегреву и выходу из строя компрессора, что обернется необходимостью дорогостоящей замены.
Поиск места утечки хладагента в холодильном контуре
Начните с тщательного визуального осмотра тракта циркуляции хладагента. Обращайте внимание на масляные подтеки, так как хладагент уносит частицы смазки из компрессора. Повышенное внимание уделите стыки, обработанные пайкой, вальцованные соединения и изогнутые участки трубок.

Воспользуйтесь мыльной эмульсией для диагностики зон, вызывающих подозрение. Покройте им трубопроводы и стыки, предварительно создав в системе повышенное давление. Образование пузырьков укажет на дефект. Для сложных ситуаций используйте электронный течеискатель, который реагирует на наличие газа.

Добавка с УФ-красителем и лампа – надежный метод. Специальный краситель, заправленный в контур, начинает светиться под УФ-излучением, четко обозначая область повреждения. Данная методика требует использования оборудования для заправки и часто выполняется в сервисном центре. Более подробно о диагностических процедурах читайте в руководстве по замена термостата в холодильнике.

Обнаружив свищ в медной трубке, дефектный участок вырезают, заменяя новой и пропаивая твердым припоем с флюсом. Алюминиевые трубопроводы восстанавливают аргоновой сваркой. После того как герметичность контура восстановлена контур подвергают вакуумированию с целью удаления влаги и воздуха.
Варианты ликвидации течи исходя из расположения повреждения
В случае нарушения герметичности наружного трубопровода системы, находящейся на задней стенке устройства, место повреждения закрывается заплаткой. Трубку из металла очищают, обезжиривают и запаивают аргонно-дуговой сваркой с присадкой.

Чтобы ликвидировать течь в алюминиевом испарителе морозильной камеры используют состав для холодной сварки. Поверхность очищают от инея, обезжиривают ацетоном, накладывают эпоксидный состав и оставляют до окончательной полимеризации.

Если проблема выявлена в зоне вальцовочных соединений, осуществляют замену медных соединителей. Края трубок обрезают, производят новую развальцовку и соединяют накидными гайками с последующей опрессовкой системы.

В случае коррозионного повреждения конденсатора, расположенного под аппаратом, этот узел демонтируют и устанавливают новый. Стальной змеевик с внешними повреждениями не ремонтируют.

Микроскопические трещины в пластиковом корпусе компрессора являются неустранимыми. В этой ситуации выполняют замену всего агрегата с последующей пайкой контуров и заправкой хладагентом.
Заправка холодильного аппарата фреоном после ремонтных работ
Подключите устройство к вакуумному насосу для удаления воздуха и паров воды. Откачивайте не меньше 15-20 минут при глубоком вакууме ниже 500 микрон.

Перекройте вентили на манометрическом коллекторе и запорном устройстве. Убедитесь, что показания манометра остаются стабильными на протяжении 5 минут – это подтвердит отсутствие утечек.

Подсоедините баллон с хладагентом к сервисному штуцеру. Откройте кран на емкости и заполните систему до давления, указанного в техническом паспорте модели.

Запустите мотор-компрессор. Следите за процессом по показаниям манометров низкого и высокого давления. Температурные показатели испарителя должны начать снижаться.

Вводите фреон дозированно, руководствуясь током потребления двигателя и температурными параметрами. Перезаправка столь же опасна, как и недозаправка.

После выхода на рабочие режимы пережмите и пропаяйте сервисную трубку. Проконтролируйте качество пайки с помощью мыльного раствора на предмет появления пузырей.

Дайте оборудованию поработать в течение 2-3 часов. Убедитесь в устойчивом снижении температуры в камерах и равномерной работе мотора.