Быстро найдите зону повреждения с применением электронного детектора, настроенного на хладагенты R-134a и R-410A. Удалите защитную оболочку и тщательно обследуйте участки входа и выхода медных трубок в слой пеноизоляции. Концентрация прибора на этих стыках как правило, больше базовых показаний на 20-50 частей на миллион.

Покройте потенциальные места дефекта густым мыльным составом. Образование и развитие воздушных шариков с диаметром более 3 мм на внешней стороне пенополиуретана периодичностью каждые 5-10 сек указывает на точку повреждения. Задействование термографического оборудования с точностью 0.05 градуса позволяет обнаружить местное изменение температуры в зоне дефекта порядка 2-3°C от средней температуры агрегата.

Аккуратно удалите механическим способом зону старого пенополиуретана возле неисправного проводника. Обработайте поверхность трубопровода шлифовальной шкуркой до блеска, проведите обезжиривание растворителем на основе ацетона. Примените двухсоставной эпоксидный герметик, устойчивый к вибрациям и термическим изменениям в диапазоне от -40°C до +120°C.

По завершении отверждения состава на протяжении суток, проведите повторное тестирование под давлением тридцать-тридцать пять бар. Удостоверьтесь в неизменности давления в течение 30 минут. Восстановите тепловую изоляцию новым полиуретановым составом с ячеистой структурой, идентичным исходному по плотности и структуре.
Необходимый инструмент и материалы для обнаружения утечки
Приготовьте электронный течеискатель с чувствительностью не менее 5 грамм в год. Модели с полупроводниковым или инфракрасным сенсором демонстрируют повышенную точность при обнаружении минимальных количеств фреона.

Для визуального контроля потребуется ультрафиолетовая лампа и специальная оптическая добавка, которая засвечивается в УФ-лучах. Нанесите определяющее вещество на каждое соединение и возможные проблемные зоны герметичной системы перед запениванием.

Измерительный коллектор давления с высокой точностью классов 0.25/0.5 обеспечивает мониторинг малейшие падения давления в контуре. Подключайте его для создания повышенного давления порядка 25-30 атмосфер.

Задействуйте режущий инструмент для теплоизоляции для аккуратного вскрытия монтажной пены в зоне предполагаемого дефекта. Это сократит повреждение конструкции.

Используйте защитные очки и перчатки. Пары определенных типов маркирующих веществ способны вызывать раздражение слизистых.

Имейте в наличии емкость с азотом для продувки проверяемого участка. Это выведет остаточные количества охладителя, которые могут нарушать работу детектора.
Подготовительные работы перед извлечением пенополиуретана
Определите точное положение дефекта с помощью течеискателя, способного обнаруживать концентрацию хладагента до 3-5 грамм в год. Отметьте местоположение на корпусе устройства стойким маркировочным средством.

Отсоедините аппарат от питания. С помощью запорной арматуры перекройте магистрали и изолируйте холодильный контур. Аккумулируйте оставшийся хладагент в резервуары для удаления, задействуя профессиональное сервисное оборудование.

Подготовьте ручной инструмент: ножовку с полотном по металлу, набор стамесок разной ширины, молоток, захватывающий инструмент и щеточные приспособления. Обеспечьте локальный вытяжной вентилятор для вывода частиц изоляционного материала из зоны ремонта.

Тщательно очистите и обезжирьте внешний слой теплоизоляционного материала вокруг помеченного участка. Установите защитный экран из несгораемого состава для предотвращения распространения пыли и крошки пенополиуретана на внутренние компоненты агрегата.
Варианты точной локализации зоны повреждения в изолированном устройстве
Примените высокочувствительный электронный течеискатель самой современной конструкции, могущий фиксировать незначительные количества фреона. Исследуйте все доступные области медных проводников при входе и выходе из изолированного отсека.

Установите полную систему в большую герметичную емкость, содержащую подогретую жидкость. Поднимающиеся газовые пузырьки покажут место повреждения. Данный способ нуждается тщательной сушки аппарата после тестирования.

Применяйте флуоресцентную присадку, которую вводят в контур совместно с хладагентом. После циркуляции системы специальный осветитель выделит флуоресцирующий след, происходящий из места утечки. Этот подход подробно описан в инструкции по ремонт холодильников любой сложности.

Измеряйте давление в контуре контрольным оборудованием в течение 24-48 часов. Резкое падение показателей подтверждает наличие дефекта, а стабильность значений говорит о целостности системы.

Точечно подогревайте тепловым пистолетом участки изоляции. Повышение температуры способствует расширению газа в полости и усиление его выхода через трещины, что определяется прибором.
Последовательность действий по ликвидации обнаруженного микроскопического повреждения
Обеспечьте тщательный отвод холодильного агента из трубопровода в специальную станцию.

Аккуратно разрежьте слой изоляции, чтобы обнажить дефектный участок трубы. Вырежьте пену с запасом несколько сантиметров в обе стороны.

Обработайте металлическую поверхность в зоне раскрытия металлической щеткой до чистого металла. Обезжирьте участок растворителем.

Покройте флюс для пайки на обработанную зону. Применяйте паяльный состав с содержанием серебра от 2% и более. Прогревайте ремонтируемый участок газовой горелкой до равномерного растекания паяльного состава.

Проведите опрессовку зоны ремонта азотом. Создайте давление высокое давление. Оставьте контур под давлением в течение суток.

Удостоверившись в герметичности шва, воссоздайте теплоизоляцию. Заполните пустоту двухкомпонентным пенополиуретаном. Когда пена затвердеет удалите излишки.

Откачайте воздух из холодильного контура для откачки влаги и воздуха. Добейтесь разрежение ниже 500 микрон. Выдержка в вакууме – минимум 45 минут.

Заправьте холодильный контур хладагентом в объеме, указанном в паспорте на оборудование. Проконтролируйте рабочие параметры: давление нагнетания, ток компрессора, перегрев.
Монтаж теплоизоляции и контроль герметичности по завершении работ
После пайки и вакуумной откачки, немедленно приступайте к возобновлению теплоизоляции. От тщательности этого этапа зависит долговечность оборудования и предотвращение коррозии.

Технология нанесения изоляционного слоя:

Аккуратно очистите ремонтируемый участок от остатков старого утеплителя, грязи и влаги. Обезжирьте металлические поверхности изопропиловым спиртом. Напылите слой пенополиуретана с плотной структурой, предназначенного для холодильного оборудования. Избегайте составов с высокой степенью расширения, способных деформировать элементы системы. Создайте запас материала на несколько процентов свыше необходимого для последующей обработки после полной полимеризации. После отверждения (срок указан производителем состава) обрежьте излишки пены ножовкой, добиваясь равномерное прилегание к смежным зонам. Покройте застывшую пену герметиком на силиконовой основе или защитным составом для защиты против конденсата.

Контроль герметичности отремонтированного участка выполняйте в два этапа:

Азотное опрессовывание: Подайте в контуре избыточное давление инертного газа высокое давление. Выдерживайте систему под давлением сутки. Снижение манометра более чем на 0.5 бара указывает на неплотность. Проверка рабочим хладагентом: После успешной проверки инертным газом, заправьте систему небольшой порцией от номинальной массы хладагента. Проведите тест детектором утечек с чувствительностью не ниже 5 грамм в год. Повышенное внимание уделите местам восстановленной изоляции.

Завершающий этап – проверка рабочих характеристик. При работающем компрессоре измерьте степень перегрева на всасывающей линии (норма 5-8 Кельвин) и переохлаждение на нагнетающей линии (норма 4-6 Кельвин). Несоответствия свидетельствуют о некорректном количестве хладагента или проблемах в системе.